市场上大多是间歇式搅拌站，方正沥青搅拌站工艺流程是：生产时先配好不大于搅拌机搅拌能力的原材料，再投到搅拌机中搅拌。搅拌好之后才卸进运输车中。一、工艺过程1）开始生产后各原材料按其距搅拌机进口的距离顺序启动均匀配料过程、同步到达拌缸口；2）各料按比例均匀进入搅拌机进口；3）搅拌机回旋搅拌的同时将料向前推进,料从进口开始搅拌/推进到出口即变为成品。4）生产到预先设定方量后，各材料按距搅拌机进口的距离顺序停止。5）从启动生产到生产结束，配料、搅拌/推进、出料是连续进行的。二、沥青搅拌站公司特点1）主机工作平稳：原材料在相对较长的时间段均匀进入搅拌机。无间歇式突发投料过程。2）成品进车平稳：混凝土在较长时间段均匀进车，无间歇式突发卸料过程。3）空间占用较少：减少了大成品斗及骨料中储斗，高度低、占地面积小。

方正沥青搅拌站水泥仓日常维护主要包括以下几部分：1、过滤系统：检查除尘器内部布袋是否需要更换（如果是带压差控制的话直接看压差表）。2、检查清灰系统：根据除尘器不同主要有机械清灰机构和脉冲清灰机构。3、动力系统：检查引风机是否运行正常，主要风机日常保养（有的仓顶除尘器没安装风机）。4、设备本土：检查设备的密封性（防止漏风）。正规沥青搅拌站水泥仓注意事项1、使用前检查线路是否畅通。2、散装输泥仓向罐中注灰前后，开启振动2-3分钟。3、水泥罐上报警器报警时，停止注灰，以防止损害防尘处理机。4、出风口气不畅时，应检查除尘滤芯是否堵塞，如被堵应及时清洗。5、清洗滤芯前，应先用线将其捆绑2-3道，以防冲洗时滤芯变形。6、清洗时，必须等滤芯晾后才能安装使用。7、滤芯经反复清洗后，已达到除尘目的时，应及时更换。

方正沥青搅拌站水泥仓操作流程：1、当散装输泥仓工作时，必须由专用吊机将其立起，然后放到预先预制好的混凝土基础之上，并检查水泥仓立起以后与水平面的垂直度，然后将其底部与基础预埋件焊接牢固。2、储料仓固定好以后，由散装水泥车运送水泥至工地，然后将散装水泥车的输送管路与水泥仓(水泥罐)的进料管路相接，通过散装水泥车的气体压力将罐内水泥输送到水泥仓(水泥罐)内。3、在往储料仓内输送水泥的过程中，沥青搅拌站公司操作人员要不间断的按动除尘器振动电机的按钮，抖落附着在除尘器布袋上的水泥，防止堵死布袋，发生爆仓。4、一旦堵死布袋，仓内压力超过仓顶压力安全阀的安全压力，压力安全阀即可打开释放仓内压力，防止爆仓事故的发生。5、通过高低料位可以观察到仓满和缺料。

稳定土拌和站：指生产稳定土的机器设备集合，方正沥青搅拌站是对各种混合料进行搅拌制成稳定土。混凝土搅拌站主要由搅拌主机、物料称量系统、物料输送系统、物料贮存系统和控制系统等5大系统和其他附属设施组成。稳定土拌合站计量方式通常为动态计量，而混凝土搅拌站则是静态计量方式进行生产。沥青搅拌站公司由于稳定土生产所需要的水泥比例较少，所以稳定土拌合站设备中，水泥罐的数量就很少，往往只需要一个或者两个就够了。而混凝土搅拌站一般需要三四个水泥仓。简单的总结就是稳定土拌和站结构比混凝土搅拌站简单，出产成品质量没有搅拌站出产成品质量要求高，客户在投资前一定要考察确定后期混凝土销售市场，是主要用于公路建设还是建筑工地项目。公路建设稳定土拌合站和混凝土搅拌站一般都是需要的，建筑工地则选择混凝土搅拌站就可以了。

混凝土配料机操作维护：1、班前应检查称量装置是否处于正常工作状态，正规沥青搅拌站如有卡阻等影响称量精度的现象应及时排除。2、检查电气部分的接线是否正确牢固，电气箱外壳是否牢靠接地。3、在运行中随时检查各运转部分是否运转正常、输送皮带有无跑偏、皮带与从动辊之间有无异物掉入、如有异常情况立即停机排除。4、各活动部位应加注黄油，皮带辊每年拆下加油一次。5、在对机器进行检修时，必须停机并切断总电源。6、配料控制仪应有防雨、防晒、防尘设施。7、防止沙、石子中混入钢筋、大石块等杂物、以免损伤输送带。8、为了保障配料控制仪的安全，方正沥青搅拌站在大风雨、打雷等恶劣气候条件下请勿使用，并关闭总电源，拆下传感器与配料控制仪之间的连线，防止控制器损坏。9、电源电压波动必须小于-5～5%。

方正沥青搅拌站稳定土拌合站和混凝土搅拌站有什么区别？稳定土拌和站：指生产稳定土的机器设备集合，是对各种混合料进行搅拌制成稳定土。混凝土搅拌站主要由搅拌主机、物料称量系统、物料输送系统、物料贮存系统和控制系统等5大系统和其他附属设施组成。沥青搅拌站公司稳定土拌合站与混凝土搅拌站的区别在于：1、稳定土拌合站生产的混凝土成品主要用于公路、铁路、机场等交通工程类项目的建设，而混凝土搅拌站生产的混凝土成品主要用于各种工程建筑物的建设。2、混凝土搅拌站生产的成品要求比稳定土拌合站成品要求更高。3、所使用的主机不同。稳定土拌合站使用的是双卧轴连续式无衬板搅拌主机，而混凝土搅拌站往往是使用JS双卧轴强制式搅拌机和mp系列立轴行星式搅拌机为主，搅拌效果更强烈均匀，更理想。